3. Impressions en three dimensions#

3.1 PrusaSclicer#

Ce logiciel gratuit accompagne les imprimantes 3D développées par Joseph Prusa. Il faut pour commencer importer un fichier .stl provenant dans mon cas de Openscad. PrusaSlicer permet ensuite de régler tous les paramètres tranches par tranches afin d’obtenir une impression optimale.

• L’orientation de notre pièce afin que cette dernière soit imprimer sur sa plus grande surface plane afin d’avoir un maximum de stabilité.

• Le type de filament, dans notre cas nous travaillerons avec du PLA mais un très grand nombres matériaux sont possibles. Chacun d’eux possède des capacités de résistances, de flexion ou de températures de fusion différentes. Certains dégagent même des vapeurs toxiques lors de l’impression

• La hauteur des couches que va venir déposer la buse de l’imprimante à chaque passage. Nous allons opter pour 0,2 mm par défaut car cela permet d’avoir un bon compromis vitesse d’impressions/qualité. Une couche plus large permet de gagner du temps mais perdra en qualité de finition.

• Les supports (ou échafaudages comme j’aime les appeler) vont permettre d’apporter de la structure à l’impression de votre pièce dans le cas où l’angle de surplomb dépasse 45°. C’est-à-dire que quand l’imprimante imprime « trop » au-dessus du vide, elle imprime des supports afin que la pièce ne tombe pas (exemple d’une sphère creuse). La création de ces supports est automatique et la densité de ces derniers est réglable. Au plus il y en a, au plus l’impression sera longue.

• La jupe est une ligne entourant la pièce et la bordure. Elle va permettre d’apporter de l’adhérence au plateau d’impression

• La bordure est une couche entourant votre pièce. Cette dernière apportera adhérence et stabilité.

• L’épaisseur des parois permettra d’avoir une pièce plus solide. Il est par défaut sur le réglage 2 périmètres. Il vaut mieux modifier la densité de remplissage si on veut une meilleure solidité.

Il faut ensuite exporter son fichier en format G-Code en appuyant sur “Découper Maintenant” en bas à droite. Le fichier sera à placer sur une carte SD compatible avec la Prusa. Pour plus d’informations (ou pour vous remémorer des infos de la formation;) je vous invite à checker cette vidéo d’introduction à l’imprimante de Josef Prusa himself

3.2 Conception du Flexlink#

Nous avons commencé par convertir le fichier .scad de notre Flexlink en fichier .stl afin que ce dernier soit compatible avec PrusaSclicer. Une fois le fichier importé, nous avons essentiellement utilisé les réglages par défauts tout en jetant un coup d’œil aux paramètres énuméré plus haut. Voici le flexlink en question.

Notre objectif étant de venir insérer des ailes de chaque côté du Flexlink, nous avons commencé par déterminer quel diamètre devait faire les encoches convexes de nos ailes car il n’y a pas de sciences exactes. L’imprimante n’est pas parfaite et des petits défauts d’impression peuvent subvenir. Pour ce faire nous avons paramétrer plusieurs cylindres de diamètres différents afin de pouvoir tous les essayer d’une seule traite.

Étant un peu à la ramasse car j’ai codé ces cylindres sur le moment même, j’ai codé des cylindres ayant un diamètre de 0,48 ; 0,49 ; … ; 0,51 et 0,52 cm sachant que le diamètre du trou en question est de … 0,50 cm. Je n’ai, au moment de coder, pas vu le problème d’imprimer des cylindres plus grands que le diamètre en question.

Ce n’est que lorsque j’ai vu les cylindres se matérialiser devant moi pendant l’impression qu’un éclair de lucidité m’est venu. Malgré tout, la chance était de notre côté car c’est le cylindre de 0,48 cm de diamètre qui s’est emboité parfaitement avec notre pièce. Celui de 0,49 cm rentre également mais il ne ressort pas assez facilement.

Nous n’avons pour le moment pas eu le temps de terminer ce projet. Cependant nous savons désormais coder par paramétrisation sur Openscad et nous savons également comment nous servir d’une Prusa et du logiciel qui s’y rattache. Il ne reste plus qu’à appliquer ces compétences pour un projet plus ambitieux.

Finalisation ?#

Pour pouvoir terminer le projet, il faut que nous trouvions le temps d’imprimer les deux ailes. Nous connaissons désormais le diamètre idéal pour que celles-ci aient des encoches s’imbriquant bien dans notre Flexlink. En attendant d’un jour pouvoir réalisé la fin de cet exercice, je laisse ici le fichier .stl correspondant aux ailes